„AutoStore“ bringt cargo-partner High-Score

Moderne Lagerlogistik setzt stark auf Prozessautomatisierung: Kollaborative Roboter (Cobots), KI-basierte Sortiersysteme und automatisierte Transportfahrzeuge beschleunigen die Auftragsabwicklung deutlich und minimieren das Fehlerrisiko. Logistikfirmen können auf diese Weise ihre Effizienz steigern und gleichzeitig die Kosten senken. Dies war auch die Überlegung bei der Implementierung des neuen AutoStore-Systems im cargo-partner iLogistics Center Vienna.

Das umfangreiche Projekt wurde bereits vor längerer Zeit gestartet. Gemeinsam mit dem renommierten Fraunhofer-Institut wurde ein geeigneter Partner ausgewählt, um die Logistikprozesse im iLogistics Center Vienna zu analysieren und den steigenden Bedarf an effizienten Lagerlösungen gezielt zu bedienen.

Vorteile einer automatisierten Kleinteilelagerung

Das AutoStore-System von HÖRMANN Intralogistics bietet zahlreiche Vorteile wie Flexibilität und Skalierbarkeit. Durch den geringen Flächenbedarf und das Stapeln der Boxen ohne Zwischenräume wird die Nutzung des Lagers deutlich verbessert. Zusätzlich erlaubt AutoStore, mehrere Artikel in einer Box zu lagern, statt sortenrein, was die Auslastung weiter steigert. So wird das Zwischengeschoss im preisgekrönten Warehouse in Holzbauweise optimal genutzt.

60 TEUs, viele Grids und noch mehr Bins

Das neue System wird im vorhandenen Mezzanin im ersten Obergeschoss installiert, welches bei der Errichtung des Lagers speziell für solch einen Einsatz konzipiert wurde. Es umfasst ein 500 m² großes Aluminium-Rastersystem mit den Maßen 15,4 m x 22,6 m x 6,5 m und bietet Platz für 14.680 Behälter. Im Endausbau ist der „High-Tech-Quader“ auf bis zu 21.030 Behälter (sogenannte „Bins“) auf 16 Ebenen erweiterbar. Dieses Rastersystem, auch „Grids“ genannt, hält insgesamt 918 solcher Grids-Felder für die Bins bereit. Um sich das vielleicht etwas plastischer vorstellen zu können: Die Raumdiagonale des AutoStores beträgt 28 m. Das ist ein halber „Schiefer Turm von Pisa“ (56,4 m hoch). Praktisch, dass der bereits schief ist.

Insgesamt erreicht dieser „Baukasten“, der aus vielen gestapelten, hohlen Quadern besteht, eine Kubatur von 2.263 m³. Das entspricht ziemlich genau dem Inhalt von 60 TEU-Containern. Praktischerweise wären diese 60 Container aufgestellt, da die Länge eines „klassischen“ Containers von 6 m rein zufällig auch der Höhe des AutoStores entspricht.

Zelle um Zelle

Die Roboter sind (fast) unermüdliche Sprinter

Doch die Dimensionen sind nur ein Detail. In erster Linie dient das autonome Lagersystem als Ergänzung, um den Warenumschlag effizienter zu gestalten. Statt „Mann zur Ware“ heißt es nun „Ware zum Mann“ und die Roboter bringen die Waren direkt zu den Mitarbeiter:innen. Dies erhöht die Bearbeitungsgeschwindigkeit – und das im wahrsten Sinne des Wortes: Die sieben eingesetzten Roboter erreichen eine Geschwindigkeit von 3,1 Metern pro Sekunde. Sie können also die gesamte Breite des Grids in nur wenigen Sekunden abfahren.

Übrigens, diese 3,1 Meter pro Sekunde sind umgerechnet 11,16 km/h oder etwas plastischer: nur ein Viertel von Usain Bolts Fabelweltrekord auf dem 100-Meter-Sprint. Seine Top-Geschwindigkeit war 44,72 km/h bzw. 12,42 m/s. Wir finden, das ist aufgrund der fehlenden Beine und des Gewichts von 160 kg, die so ein Roboter hat, eigentlich ganz passabel...

Doch während Leichtathlet:innen richtige Ernährung, Training und Ruhephasen benötigen, sind die AutoStore-Roboter viel genügsamer und brauchen weniger Pausen und Energie: Selbst zehn der AutoStore-Roboter verbrauchen im Betrieb weniger Strom als ein gewöhnlicher Staubsauger. Wenn es darum geht, die Roboter in Betrieb zu halten, ist die Formel ganz einfach: 20+4. Ein typischer Arbeitstag für die kleinen Helferlein dauert etwa 20 Stunden. Jeder Roboter benötigt mindestens 4 Stunden Ladezeit pro Tag. Dies geschieht aber ganz clever, denn sie laden immer dann, wenn sie die Möglichkeit dazu sehen – beispielsweise während Pausen oder Zeiten mit geringer Aktivität.

Drei Karusselle und ein gläserner Lift

Zum eingerichteten Setup gehören neben den sieben Robotern auch drei „Carousel“- und zwei „Swingport“-Arbeitsplatzmodule inklusive eines „BinLift“ zum Anschluss an das Erdgeschoss. Es gibt also einen einige Meter hohen, gläsernen Lift für die Behälter. Doch bei dem System geht es nicht um Panoramafahrten in luftigen Höhen, sondern darum, die bestehende Belegschaft zu unterstützen. Ergonomische Arbeitsplätze reduzieren die körperliche Belastung, und dass die Ware automatisch zu den Mitarbeiter:innen gebracht wird, erhöht die Kapazitäten des Teams.

Zusätzlich kann man damit die Lagernutzung optimieren und dem drohenden Fachkräftemangel der kommenden Jahre entgegenwirken. Allein die benötigte Fläche für die Kleinteilelagerung konnte um 63 % reduziert werden und aufgrund der Autonomie des AutoStores konnte der Mitarbeiter:innenkreis für das Handling des Kleinteilelagers erweitert werden. Dank der Roboter und Digitalisierung können auch Teilzeitkräfte und Personen ohne Staplerschein die Aufgaben abwickeln. Schlussendlich wird die Arbeit dadurch für die cargo-partner Mitarbeiter:innen einfacher und ergonomischer und sie können sich anspruchsvolleren Tätigkeiten widmen.

Weitere Zahlenspiele:

2+1: Das Aluminium-Gerüst war innerhalb von zwei Monaten aufgestellt. Die elektrischen Verkabelungen und technischen Komponenten wie Ports und Roboter waren innerhalb von einem Monat betriebsbereit.

0 Tage Downtime: Der Autostore kann jederzeit erweitert werden, zum Beispiel durch Zubau weiterer Lagerflächen für Bins oder den Einsatz weiterer Roboter und Ports. Eine Erweiterung ist während des laufenden Betriebs ohne Stillstand möglich.

(Nahezu) 0: In Puncto Effizienz wird das neue System die Durchlaufzeit für die Kleinteilekommissionierung mindestens halbieren. Zusätzlich soll die bildunterstützte Kommissionierung und Einlagerung die ohnehin geringe Fehlerrate reduzieren – auf nahezu 0!

8.400 Tonnen: Das preisgekrönte iLogistics Center Vienna setzt nicht nur in der Logistik, sondern auch mit seiner Bauweise Maßstäbe: Durch die nachhaltige Holzkonstruktion wurden 8.400 Tonnen an CO₂-Emissionen eingespart. Mit der AutoStore-Implementierung wird dieser Innovationsgedanke nun konsequent fortgeführt – für eine noch effizientere und nachhaltigere Lagerlösung.